Molenaarsberoepen
De grutmolenaar en de pelmolenaar
In de grutmolen worden boekweitkorrels
ontdaan van de dop en gebroken, waarbij
de schone grutten ontstaan. De grutten worden
vermalen tot bloem of gruttenmeel dat
wordt gebruikt voor de bereiding van pannenkoeken.
Voor het werk in de grutmolen
is een zeer gelijkmatige drijfkracht nodig,
waarvoor rosmolens zich eigenlijk beter lenen
dan de windgrutmolens.
In de grutterij wordt de boekweit op de zolder
van de molen in een bak, de eest, gestort
om te drogen. Daarna wordt de boekweit
gezeefd in de 'schuddebak' om zand en
onkruidzaden eruit te halen. De grutten
worden vervolgens naar de 'breekstoel' geleid,
dit is het koppel molenstenen dat de
bast van de boekweit moet scheiden. De
onderste, stilliggende steen is de ligger en
de bovenste, draaiende steen is de loper, die
door een verticale as in beweging wordt gebracht.
De molenaar kan de afstand tussen
de stenen verstellen met de lichtboom, zodanig
dat de kern van de boekweit zo min
mogelijk wordt beschadigd. De grutten
worden gezeefd en gesorteerd in middelgrove
tot zeer fijne korrels. De grutjes worden
nog eens geschoond van vliesjes en fijne
deeltjes in een waaier of wanmolen, die
het effect heeft van een ventilator.
De werking van de pelmolen is vergelijkbaar
met de grutmolen. De pelmolen wordt
gebruikt om gerstkorrels te ontdoen van de
doppen. Gepelde gerst, gort genoemd,
wordt gebruikt bij de bereiding van brood
of koeken, bier en wordt ook als veevoer
gebruikt. Bij het pellen van de gerst maakte
men gebruik van een speciaal soort molenstenen.
De legger was van een harde steensoort
en de loper was van de veel zachtere
zandsteen.
De productie in een grutterij was niet zo
groot, zodat er meestal een nevenbedrijf
werd uitgeoefend, zoals het mosterdmalen.
Dit deed men met een koppel kleine mosterdstenen.
Het mosterdzaad werd vermalen
onder toevoeging van azijn. Men gebruikte
daarvoor ook wel verzuurde wei, een afvalproduct
van de kaasbereiding, dat bij de
zelfkazende boeren werd opgehaald.
De houtzaagmolenaar
Twee van de drie houtzaagmolens waren
van het paltroktype, die het hout zaagden
dat werd gebruikt voor koetswerk en betimmering.
De grote bovenkruiers zaagden het
zware hout, zoals het eikenhout dat werd
gebruikt voor de scheepskielen, masten en
dekbalken. Alle molens van het type paltrokmolen
zijn zaagmolens, maar niet alle
zaagmolens zijn paltrokken.
In de houtzaagmolen wordt de draaiende
beweging van de koningsspil overgebracht
naar een krukas. Aan deze krukas is een
aantal drijfstangen bevestigd, die een vierkant
zaagraam met de daarin vastgezette
zagen in een verticale beweging aandrijft.
Het hout (boomstammen of balken) dat
moet worden gezaagd, wordt op sleden aangevoerd.
Deze zaagsleden worden schoksgewijs
voortbewogen, zodanig dat de balk
alleen wordt aangevoerd wanneer de zagen
snijden.
Speciale aandacht moest worden
besteed aan balken die aan de uiteinden
taps toelopen, zoals de molenroeden; de
balk moest dan meerdere malen worden bijgezaagd.
De meeste zaagmolens hadden drie zaagramen.
Het aantal zagen per raam en de onderlinge
afstand kon worden geregeld, afhankelijk
van het gewenste aantal en de
dikte van de planken.
De molenaar heeft
een groot assortiment zagen tot zijn beschikking
die variëren in grofheid en lengte.
De zagen maakten zeventig tot negentig
slagen per minuut, al naar gelang de windsterkte.
De boomstammen en balken worden
met behulp van windkracht uit het balkengat
langs de sleephelling de molen in
getrokken.
De korenmolenaar
In iedere stad of dorp stond vroeger wel een
korenmolen waar graan, tarwe, rogge en
mais werd gemalen. Aanvankelijk waren
het standerdmolens, maar later zijn de veel
hogere stellingmolens in gebruik genomen
die meer zolders hadden en dus meer ruimte.
De inrichting van een korenmolen is
meestal als volgt: op de luizolder, dat is de
bovenste zolder onder de kap, bevindt zich
het lui- of hijswerk. Een simpel maar doeltreffend
hijsmechanisme dat door de koningsspil
wordt aangedreven, waarmee zakken
graan naar boven kunnen worden gehesen.
Op alle zolders zijn precies onder elkaar
luiken aangebracht waar de zakken
doorheen kunnen worden gehesen. Op de
luizolder wordt het graan in een bak gestort
die uitkomt in de kaar, een trechtervormige
bak waardoor het graan via een schuddebak
naar de maalstenen wordt gevoerd. De
maalstenen liggen op de verdieping daaronder,
de maalzolder. Daar wordt het meel dat
van de maalstenen af naar de meelbakken
loopt, opgevangen in de meelzakken.
Er
zijn minstens twee, soms drie of vier koppels
maalstenen in een korenmolen, ieder
met een eigen bestemming, hetzij voor
graan, rogge of maïs.
De molenstenen liggen in een ronde houten
bak. De onderste steen (de ligger) ligt vast
en de bovenste steen (de loper) draait erboven.
De afstand tussen de stenen bepaalt de
fijnheid van het meel. Bij veel wind neemt
de draaisnelheid toe en kan er veel worden
gemalen, maar de afstand tussen de stenen
moet dan een fractie worden verkleind.
Daar zorgt de régulateur voor; een mechanisme
dat meedraait met de loper en dat de
afstand tussen de stenen regelt.
Na verloop
van tijd slijten de maalstenen en moeten ze
met scherphamers worden gescherpt; dit
noemt men het 'billen' van de stenen.
De loodwitmolenaar
De witmolens leverden grondstoffen voor
de aardewerk- en verfindustrie. Een speciale
witmolen was de loodwitmolen. Het
loodwit is een witte verfstof, die werd gebruikt
in het binnen- en buitenschilderwerk,
voor schilderijen, in de farmacie en
de chemie. Het loodwit werd vooral in de
achttiende eeuw gemaakt en was een belangrijk
exportproduct naar landen als
Duitsland, Frankrijk, Italië en Spanje.
De
fabricage van het loodwit is gebaseerd op
een oud principe dat al bekend was bij de
oude Grieken. Volgens de Oudhollandse
methode werden dunne repen lood opgerold,
op een manier dat ze elkaar niet raakten
en in een zg. oxydeerpot geplaatst. Deze
pot werd gevuld met een verdund zuur,
meestal azijnzuur of salpeterzuur. Na vijf
tot acht weken was het lood door inwerking
van het zuur overgegaan tot loodwit. Dit
materiaal werd gezeefd en vervolgens gemengd
met water. De aldus verkregen brij
werd gedroogd en als loodwit verkocht. De
schilders vermengden het loodwit met lijnolie
waarmee zij witte verf verkregen.
Loodwitmolens stonden vaak aan het water,
om de aan- en afvoer van materialen te vergemakkelijken.
De oliemolenaar
In de oliemolens wordt olie onttrokken aan
oliehoudende zaden. Oorspronkelijk gebruikte
men koolzaad en raapzaad, later
ook lijnzaad en hennepzaad. In de olieslagerij
wordt het zaad onder toevoeging van
water geplet en onder de kantstenen fijngewreven.
De twee kantstenen lopen 'op hun
kant' in het rond over een vastgemetselde
platte, liggende steen of ijzeren plaat, die
rust op een gemetseld onderstel, het zogenaamde
doodsbed omdat dit niet meedoet
aan de beweging, dus 'dood' is, en waar een
opstaande houten rand omheen is bevestigd.
Deze wijze van malen, de kollergang,
werd uitgevonden door Cornelis Cornelisz.
van Uytgeest, die in 1597 daarop octrooi
kreeg. Hierdoor wordt het zaad niet verpulverd,
maar geplet. Een houten strijker zorgt
ervoor dat het weggeschoven zaad steeds
weer voor de kantstenen terechtkomt. Na
een bepaalde tijd wordt het geplette zaad
(nu meel genoemd) opgevangen om te worden
verwarmd omdat dit het uitpersen van
de olie vergemakkelijkt. Dit gebeurt in de
vuister, een gemetseld fornuis met daarop
een ijzeren plaat met een opstaande ring.
Een ronddraaiend roerijzer moet voorkomen
dat het zaad zou aanbranden.
Nadat
het meel is verwarmd, wordt het opgevangen
in een 'buul', die lijkt op een wollen
zak. De buul gaat in een dikke dubbel te
vouwen mat van paardenhaar die is verstevigd
met leder. De buul wordt tussen twee
ijzeren platen geplaatst die met grote kracht
naar elkaar toe worden gedrukt. De buul
wordt samengeperst en de olie die eruit
stroomt wordt in een vat opgevangen.
Het samenpersen van de buien en het weer
los slaan wordt gedaan door het slagwerk
dat bestaat uit enkele lange palen, een slaghei
en een loshei, die door een nokkenas
worden opgeheven en weer losgelaten.
Met
ongeveer vijftig tot zeventig slagen zorgt de
slaghei dat een wig naar beneden wordt gedreven
waardoor de buien worden samengeperst.
De loshei zorgt dat een andere wig
wordt losgeslagen zodat de buul weer kan
worden weggenomen. De samengeperste
meelkoeken worden in het 'pottenblok' door
stampers weer tot meel fijngemaakt, nogmaals
verwarmd en ten tweede male geslagen.
Deze tweede persing, de 'naslag', is
van mindere kwaliteit.
De hardgestampte
zaadschilletjes worden uit de buul genomen
en als veekoeken verkocht. De veekoek was
als handelswaar net zo belangrijk als de
olie.
Het werk in een oliemolen moest worden
uitgevoerd in het oorverdovende lawaai van
de heien en de stampers en in de walm van
de verwarmde zaden.
De molenaar woonde
daarom niet in de molen maar meestal in
een huisje ernaast. Bij de molens waren
vaak één of meer schuren aangebouwd voor
de opslag van zaad, olie en koeken.
De papiermolenaar
Als grondstof voor de vervaardiging van
papier werden vodden gebruikt. Deze werden
gesorteerd op gebruik, kleur en vezelsoort.
Afhankelijk van de kwaliteit van de
lompen verkreeg men het fijne, witte papier
of het donkere grauwe papier. Daarna werd
de lompen in stukjes gescheurd en vervolgens
fijn gehakt en gebleekt. In houten bakken
werden de lompen met water gemengd
en door zware eikenhouten hamers tot een
brei geklopt, waarbij de weefselstructuur
werd vernietigd. Daarna werd de 'halfstof
in een maalbak met een rol nog fijner gemalen
en daarna enige tijd gebroeid. In de
maalbak werd de stof gelijkmatig verdeeld
wat de kwaliteit van het papier ten goede
kwam.
De nu verkregen 'heelstof kwam in
kleine hoeveelheden terecht in de schep- of
werkkuip. Daarbij werd veel water gemengd
dat zuiver moest zijn en ijzervrij,
omdat daar de kwaliteit van het papier vanaf
hing. Het water in de schepkuip werd
voortdurend geroerd om klonteren te voorkomen.
Veel papiermolens kwamen reeds in de zestiende
eeuw voor op de Veluwe vanwege
het stromende en ook schone, heldere water. Daarom waren veel papiermolens aanvankelijk
waterradmolens. Na 1700 deden
de papiermolens ook in de Zaanstreek hun
intrede.
Het scheppen van het papier was
het moeilijkste onderdeel van het papier
maken en vereiste grote handigheid en ervaring.
Met een vorm die was bespannen
met fijn kopergaas, werd het papier geschept
uit de op melk lijkende vloeistof. Op
de zeef van de schepvorm was een figuur
genaaid, het bekende watermerk, dat het
meesterteken van de papiermaker was. Op
de vorm paste een opstaande houten rand
(het deksel) dat moest voorkomen dat de
papierstof van de vorm zou aflopen.
De papierschepper
dompelde de schepvorm een
aantal malen door de schepkuip en door
licht te schudden werd een regelmatig dun
laagje papierstof op de zeef verkregen.
Door dit bewegen werden de vezels door
elkaar geschud wat de sterkte van het papier
ten goede kwam. Het natte papiervel
werd voorzichtig op een wollen vilt (de
koetsstoel) gelegd om het water eruit te laten
trekken. Wanneer er een stapel was gevormd,
werd die onder een schroefpers gelegd
om al het water eruit te persen. De papieren
vellen werden vervolgens over touwen
gehangen om te drogen. Daarna werden
ze in de lijmketel gedompeld waardoor
het papier beter beschrijfbaar werd doordat
te sterke absorptie van de inkt door de papiervezels
werd voorkomen. De vellen werden
nogmaals geperst en gedroogd, en zo
nodig glad gemaakt.
De poldermolenaar
De poldermolen wordt gebruikt om de waterstand
in de polders en laaggelegen gebieden
te beheersen.
Het zijn meestal houten achtkantige molens,
met riet bedekt en staande op een stenen
ondervoet, maar er zijn ook ronde stenen
molens en wipmolens in bedrijf als poldermolen.
De wiekenas van de molen drijft de koningsas
aan die op de begane grond de wateras
aandrijft. Op de wateras is het scheprad
of waterrad bevestigd die een doorsnede
heeft van meer dan vijf meter en een
breedte van ongeveer een halve meter. Het
scheprad draait tussen twee muren en voert
het water omhoog, waar het terechtkomt in
de boezem. Een wachtdeur moet voorkomen
dat het water weer terugstroomt. De
maximale opvoerhoogte van een molen is
ca. 1.80 meter. Bij diverse molens is het
scheprad vervangen door een schroefvormige
vijzel.
De capaciteit van de poldermolen
is uiteraard afhankelijk van de windkracht.
Een grote poldermolen met waterrad kan
bij een stevige wind ongeveer 50 m3 water
per minuut 1.5 meter omhoog stuwen; met
een vijzel kan dit oplopen tot wel 95 m3 per
minuut.
Ter vergelijking, een modern elektrisch
gemaal kan met gemak 350 m3 water
per minuut verplaatsen. Wanneer een polder
erg laag ligt, kan het water niet in één
keer door een enkele molen op de boezem
worden geloosd en moet dit trapsgewijs gebeuren
door een aantal molens. Zij staan
achter elkaar en iedere molen brengt het
water anderhalve meter omhoog, terwijl de
laatste molen het water uiteindelijk in de
boezem loost. Dit wordt een molengang genoemd.
De runmolenaar
De runmolens waren in gebruik bij huidenkopers, leerlooiers en schoenmakers. In de
runmolens werd eikenschors van 10 tot 15
jarige eikenbomen vermalen tot 'run' dat in
de leerlooierijen werd gebruikt als looistof.
Het was bijzonder vuil werk voor de arbeiders die op deze molens werkten. Runmolens waren vaak in de buurt van eikenbossen te vinden. In 1822 waren er in ons land nog 894 (WNT).
In deze branche kwamen ook de zeemmolens voor. Het zemen, ook wel 'zeemtouwen' genoemd, is een bewerking van leder om het door toevoeging van olie of traan soepel te maken. De zeemleerbereiders deden hun werk in een ondraaglijke
stank, zodat ook deze molens evenals de volmolens vaak 'stinkmolens' werden genoemd.
De snuifmolenaar
In een snuifmolen wordt een groot aantal
verschillende soorten snuiftabak geproduceerd.
De productie van snuiftabak vereist
grote deskundigheid. De tabaksbladeren
worden uitgevouwen, geselecteerd en besprenkeld
of gedompeld in een saus. Afhankelijk
van de gebruikte sausen worden tabakssoorten
verkregen als menthol, lavendel,
citroen en kaneel.
De bladeren worden
op de grond uitgespreid om de saus tot een
bepaald vochtgehalte te laten intrekken. Bij
deze bereidingswijze wordt de tabak vervolgens
fijn gestampt en gehakt, voordat
het wordt vermalen tot een zeer fijn poeder.
Deze soorten snuiftabak hadden namen als
Tonca, Pompadour en Brazil.
Bij sommige
snuifmolens worden zware ijzeren rollen
gebruikt om de tabak en met name de harde
stengels te pletten, waardoor het latere fijnhakken
aanmerkelijk wordt bespoedigd.
Een andere manier is om de tabaksbladeren
in een linnen doek te wikkelen en daarna te
omwinden en in te snoeren met een koord,
zodat een fermentatieproces op gang kwam.
Deze bundels tabaksrollen, karotten genaamd,
hebben de lengte van een tabaksblad
en wegen circa vier en een half pond
per stuk. Karotten worden soms wel tien tot
twintig jaar bewaard, voordat ze worden
gemalen. Hoe ouder de tabak, hoe beter de
kwaliteit. Het maken van karotten is een
moeilijk werk en vereiste grote handigheid.
Op de stripbank werden de bladeren gestript,
de stelen eraf gehaald en daarna gebundeld.
Iedere bundel werd op een linnen
doek gelegd en in de gewenste sigaarvorm
gerold. De karotten worden vervolgens getrokken,
d.w.z. met doek en al in een touw
gewikkeld en heel strak aangetrokken.
Hierbij worden grote hoeveelheden kinine
opgevangen, die onder meer in de geneeskunde
kunnen worden gebruikt, bijv. bij de
behandeling van schurft. De karotten worden
een halfjaar in het donker gelegd om te
'sterven', waarna ze werden omgelegd.
Om
snuif te produceren worden de karotten uit
elkaar getrokken en in ronddraaiende tonnen
door daarin stampende hakmessen fïjngehakt.
Een aantal soorten snuif wordt nog
gezeefd, gemalen op de snuifsteen, gekleurd
en geparfumeerd, waarna diverse
soorten worden verkregen, zoals de nagelsnuif,
de tonkasnuif en de rozensnuif.
Een veelgevraagde soort was de eclosnuif,
die vaak in kloosters werd gebruikt.
Vroeger
kocht het armste deel van de bevolking
de zwarte rappe, de minste soort snuif, die
is gemaakt van de stelen van de tabaksbladeren.
De trasmolenaar
In trasmolens werd tufsteen zo fijn gemalen
dat het kon dienen als metselspecie. Dit
materiaal had de eigenschap dat het gemengd
met fijngemalen tras een waterdichte
mortel vormde (tras is verweerde lava).
Grote stukken tufsteen werden eerst met
mokers in stukken geslagen en vervolgens
fijn gebeukt door een serie stampers. Het
fijngestampte gruis werd met de molenstenen
nog fijner gemalen. Het werk in deze
molens was bijzonder ongezond vanwege
het stof en gruis dat overal doordrong en
vanwege de ongelooflijke herrie die het
heien op de stukken steen veroorzaakte.
Soortgelijk werkzaamheden werden in de
cementmolens verricht. In de schelpzandmolens
werden schelpen tot gruis vermalen,
dat een onderdeel vormde voor de grondstof
in de aardewerkindustrie.
De verfmolenaar
In de verfmolens worden grondstoffen voor
de verfindustrie gemalen. Vanaf ca. 1600
werden tropische verfhoutsoorten ingevoerd
die werden gebruikt om verfstoffen
te maken. Het meest bekend was de hardhoutsoort
uit Zuid-Amerika, het Braziliëhout.
De zware stukken verfhout werden in
een grote kuip geplaatst en met beitels tot
dunne spaanders gehakt. De snippers werden
daarna door rollende kantstenen die
wel 5 a 7 ton wogen, tot poeder gemalen en
later gezeefd in een draaiende trommel. Om
de grondstof nog fijner te malen werden
daarna ook nog eens de platte molenstenen
gebruikt. Het eindproduct of liever het aftreksel
ervan, werd gebruikt om kledingstoffen
te verven.
Deze verfmolens hebben het werk overgenomen
dat voorheen werd verricht in tuchthuizen,
de 'rasphuizen'; daar moesten de
veroordeelden met de hand het verfhout zagen,
klieven en raspen.
Vanaf 1700 werd in de verfmolens ook
aardverven, krijt en slijppoeders verwerkt
voor schilderwerk; dit wordt de 'natteverfmaalderij'
genoemd. Deze molens verwerkten
allerlei minerale stoffen, zoals
amaril, krijt en loodwit. De uit groeven afkomstige
natte stenen moesten eerst drogen
voordat zij tot poeder werden vermalen.
De
schilders konden hun verf zelf fabriceren
door de verfpoeders in bijv. lijnolie te wrijven.
Alle verfhoutmolens zijn verdwenen,
maar enkele 'natte' verfmolens zijn nog in
bedrijf, zoals 'De Kat' in de Zaanse Schans.
De volmolenaar
De volmolens, vroeger uitsluitend rosmolens, later ook windmolens, deden dienst bij de vervaardiging van lakense stoffen (en de fabricage van zeildoek).
Het vollen werd aanvankelijk door voetenwerk gedaan. Op blote voeten liep men in de kuip gevuld met onder meer volaarde (of vollersaarde, een vettige kleisoort), zeep en urine op de lakens te trappen. Na enige uren was het resultaat dat de stof was gekrompen en een viltachtig oppervlak had gekregen. Dit intreden was een ontzettend zwaar en onsmakelijk werk. Pas in de loop van de zeventiende eeuw werden hiervoor molens ingezet.
Na deze bewerking werden de stoffen met schoon water gespoeld in de waskommen en daarna te drogen gehangen. Vervolgens werd de lakenstof geglansd, gevouwen en geperst en was dan klaar voor de verkoop. Ook de volmolens verspreidden een onaangename geur en werden vaak 'stinkmolens' genoemd. De urine werd verzameld door de arbeiders, die kruiken met urine mee naar hun werk brachten (en in de volksmond kruikezeikerds werden genoemd) en in tonnen die men bij grote (arme)gezinnen plaatste die daarvoor enige vergoeding ontvingen.
A.J.J. Struijk.
(Ons Erfgoed, jg. 10, nr 3, pag. 102-108)
Literatuur:
Windmolens in Nederland, drs. P. Nijhof (Zwolle, 1983).
H.A. Visser, 'Zwaaiende wieken'. Over de geschiedenis en bedrijf van de windmolens in Nederland (Amsterdam 1946).
E. Smink, Beknopte geschiedenis van de loodwitindustrie (in: Holland, Regionaal historisch tijdschrift, 15e jaargang, 1983).
L.A. van Heijningen, "Energiek en ondernemend", 150 jaar olie en vernisfabriek.
L. Vliegenthart B.V. Delft, (Rijswijk 1989).
|